Conceitos de Gestão Industrial – Controle da Matéria-Prima

Um item de importância capital no gerenciamento de um processo industrial de cana-de-açúcar é conhecer o máximo possível as características da matéria-prima assim que é admitida na pesagem dos caminhões e tomada de amostra para análise.

Entretanto além de conhecê-la é preciso definir o que será feito em cada situação. Esse assunto é muito delicado, pois envolve a área Agrícola que deve ser respeitada pela grandiosidade das operações e da logística necessária para colocar cana em quantidade suficiente e com a melhor qualidade possível.

Essa questão precisa ser discutida de forma transparente, senão a área Agrícola fica com o rótulo de extremamente competente enquanto a Industrial é relegada além do necessário.

Uma empresa desequilibrada dessa forma, não produz bons resultados e ao final todos saem perdendo do acionista ao que executa serviços gerais.

A figura do profissional responsável pela área de controle analítico é importantíssima. O gestor que não reconhece isso e coloca ou mantém uma pessoa inadequada nessa função está fadado ao fracasso. Desempenhar sua função com acerto é apontar com a maior fidelidade possível o que está acontecendo e muitas vezes expor tanto a área Agrícola quanto a Industrial.

No caso da recepção de cana o conflito será todo com a primeira e se ele for permissivo a situação tenderá a uma acomodação ao perceber que qualquer matéria-prima é aceita sem questionamentos.

Os pontos principais a atentar são:

1. Tempo entre colheita e entrega na usina: essa questão é muito crítica, pois a cana é sujeita a deterioração pela ação de microorganismos e começa pela queima quando a casca se parte e caldo é exposto, em cana não queimada a deterioração começa no momento em que é cortada. O Consecana fala em penalização após 72 horas, mas o ideal é receber a cana inteira no máximo na metade desse tempo. Para cana colhida com máquina, em toletes e com mais área interna exposta à degradação o espaço de tempo entre o corte e o processamento não deve ser superior à 16 horas. Se houver ações de conscientização e cobrança para trazer cana com o menor tempo de permanência no campo após queima ou corte, refletirá nos resultados de recuperação industrial.

2. Impurezas vegetais: tudo que não é cana, folhas e ponteiros inclusive, reduz a capacidade de carga em até 15% por menor densidade de carga e a capacidade de moagem em até 5%. Além disso, as cinzas e amido, que prejudicam o processo de produção de açúcar estão mais presentes nestas. É preciso ter a maior representatividade possível nos resultados de impureza vegetal, trabalhar para reduzir e criar formas de mensurar seu impacto no processo.

3. Impurezas minerais: desgastam os equipamentos, aumentam a perda de açúcar, seja na lavagem da cana ou na remoção da torta de filtro e diminuem o poder calorífico do bagaço, além de afetar a eficiência das caldeiras.

O gerenciamento dessas variáveis deve ser feito na área e todos devem estar treinados para agir de acordo com sua alçada.

Empregar o artifício de avisar ao Gerente Industrial e esperar que ele somente pressionando o Gerente Agrícola faça acontecer é ingenuidade e falta de comprometimento.

O Gerente Industrial deve ter a pessoa certa na área de controle de qualidade de matéria-prima não para acertar os números de forma conveniente, mas para estabelecer os parâmetros de controle, meios de treinar a equipe envolvida e garantir ao gestor informações corretas para que esse esteja municiado no momento de apresentar porque a recuperação industrial está acima ou abaixo do previsto.

Conceitos de Gestão Industrial - Sistema de Manutenção

Existem várias ferramentas e formas de se estabelecer e controlar a manutenção de uma empresa.

Cada uma segue numa direção e encontra-se num estágio. Independente de onde se esteja é preciso saber aonde se quer chegar e o que fazer para isso.

É primordial que todos entendam que o sistema de manutenção não é para o gerente industrial, ou porque ele quer tampouco é dele.

Seja qual for o tipo de software de controle, a filosofia de manutenção não importa o primeiro item é:

1. Cadastrar todos os equipamentos da indústria: pode ser numa planilha de Excel, num sistema próprio destes adquiridos com vários módulos e um deles é o de manutenção, não importa; mas antes de qualquer coisa tenha os equipamentos cadastrados. É importante estabelecer o procedimento de cadastro, para que não fique apenas na cabeça de algumas pessoas e este deve ser atualizado sempre que se deseje mudar a forma de inserir os equipamentos na lista.
2. Envolvimento da operação e manutenção: outro cuidado é deixar bem claro que a operação e a manutenção terão de trabalhar juntos nesse cadastro. Começam as dificuldades. É preciso demonstrar a todos os ganhos que os próprios terão com esse trabalho, senão já estará fadado ao fracasso de saída. Já vi o pessoal da Informática comandando esse processo o que é um erro primário.
3. Eleger os equipamentos críticos: a tarefa começa a ficar mais difícil, novamente é preciso a participação conjunta operação-manutenção e deve-se vencer a tentação de colocar todos os equipamentos como críticos porque aí não se avançará um milímetro na direção do controle da manutenção. A sugestão no caso de uma usina ou outra indústria de processo é começar pela área de Utilidades. Essa área responsável por fornecer água, vapor, ar comprimido, energia elétrica e tratar os efluentes e não pode dar IBOPE. Quando se fala muito nesse setor é sinal de que o processo não anda bem, pois lhe faltam os itens que garantem seu funcionamento. Outra área de igual importância que pode vir logo em seguida ou até simultaneamente, é a área de extração.
4. Definição da variável de controle: defina que indicador utilizará para monitorar o equipamento: vibração, temperatura, ruído e faça-o de modo sistemático, tomando ações a partir das medições.
5. Análise de falhas: as quebras que não forem prevenidas e gerarem intervenções corretivas devem ser analisadas com alguma ferramenta que oriente ações abrangentes para evitar que o problema ocorra novamente. Por exemplo, um rolamento falha e observa-se que o alinhamento do acoplamento é feito sem precisão nenhuma esticando-se uma linha, tudo bem que se está levando ao pé da letra o termo alinhamento, mas há ferramentas mais precisas para essa tarefa.
6. Treine as pessoas: faça isso de forma intensiva e contínua. Os tempos improdutivos não cairão magicamente, será preciso paciência, firmeza e continuidade.
7. O sistema é de todos, mas deve ter um guardião: essa é a parte mais difícil o sujeito responsável por administrar o controle da manutenção deve ser firme, mas deve entender que precisa das pessoas para que as coisas aconteçam, caso contrário será sabotado sistematicamente e quem sofrerá com isso é o controle da manutenção que não decolará.
8. Consultoria: pode contratar alguém para ajudá-lo a organizar o sistema, mas não permita que ele faça as coisas sem a participação da empresa, afinal como será quando ele for embora? Ou vamos mantê-lo indefinidamente?

Esses são os pontos principais. Comece a caminhar e faça acontecer.

A Importância do Controle de Processo

     O controle do processo é a principal atividade da operação de uma planta seja ela de processamento contínuo, seja de batelada.

     Porém para controlar o processo é necessário primeiro entender quais princípios físicos ou químicos o sustentam.

     Desse entendimento derivarão as variáveis a controlar e seus limites de controle. O controle das variáveis é necessário para manter o processo o mais estável possível e garantir a máxima uniformidade do produto, assim como a produtividade o mais elevada possível.

     O processo pode ser controlado remotamente quando as variáveis de controle são tomadas por sensores, tratadas e apresentadas num painel de controle, localmente através de manômetros, termomêtros, indicadores de nível, amperímetros ou qualquer outro indicador instalado diretamente no campo.

     É comum ver nas usinas esses indicadores com o mostrador sujo, quebrado, demonstrando que não são utilizados da forma correta.

     A terceira forma de controlar o processo é através de análise laboratorias que indicam o comportamento do produto no processo e permitem a partir dos resultados tomar ações corretivas.

    Nem todos os operadores estão aptos a tomar ações descritas acima por lhes faltar o básico: não conhecem o processo. Também não sabem o princípio de funcionamento dos equipamentos que compõe o processo.

     Certa vez um operador foi alinhar um aquecedor casco-tubo de óleo, mas abriu apenas a entrada e saída de vapor, esquecendo de colocar o óleo para circular, a bomba utilizada nesses casos é de deslocamento positivo. Esse tipo de bomba vai elevando a pressão sem desarmar-se e somente quando o casco do trocador rompeu-se de maneira catastrófica é que se detectou o erro cometido por um operador com falta de treinamento.

     Outro estava acompanhando o nível da caldeira no local e como não via nível no visor, abria cada vez mais a válvula de água até que o turbo gerador desarmou com danos no rotor, pois quando o visor está vazio e totalmente cheio a aparência é a mesma, bastaria ter drenado o visor e saberia se estava de fato sem nível ou totalmente cheio como era o caso.

     Quando essas falhas acontecem, muitas vezes o operador é sumariamente demitido, porém não é totalmente correta essa abordagem. Ele pode não ter recebido o treinamento correto.

     Controlar o processo é a razão de ser do operador, todavia ele precisa ser treinado antes.